模具鑄造缺陷一：鑄造縮孔
    主要原因有合金(jīn)凝固收縮産生鑄造縮計事孔和合金(jīn)溶解時(shí)吸收了大(dà)量如制的空氣中的氧氣、氮氣等，合金(jīn)凝固時(shí)放出氣體造成鑄造縮中還孔。
    解決的辦法：
1）放置儲金(jīn)球。
2）加粗鑄道的直徑或減短(duǎn)鑄道的長(cháng)度。
3）增加金(jīn)屬的用量。
4）采用下列方法，防止組織面向鑄道方向出現凹陷。
a.在鑄道的根部放置冷卻道。
b.為(wèi)防止已熔化的金(jīn)屬垂直撞擊型腔，鑄道應成弧形。
c.斜向放置鑄道。
    模具鑄造缺陷二：鑄件表面粗糙不(bù)光潔缺陷
    型腔表面粗糙和熔化的金(jīn)屬與型腔表面産生了化學反應，主要體現出下列情況新日。
1）包埋料粒子(zǐ)粗，攪拌後不(bù)細膩。
2）包埋料固化後直接放入茂福爐中焙燒，水分過多。
3）焙燒的升溫速度過快，型腔中的不(bù)同位置産生膨脹差，使型腔内面剝落樹們。
4）焙燒的最高溫度過高或焙燒時(shí)間過長船有(cháng)，使型腔内面過于幹燥等。
5）金(jīn)屬的熔化溫度或鑄圈的焙燒的溫度過高，使金(jīn)屬與型腔産生冷校反應，鑄件表面燒粘了包埋料。
6）鑄型的焙燒不(bù)充分，已熔化的金(jīn)亮厭屬鑄入時(shí)，引起包埋料的分解，發生較多雪些的氣體，在鑄件表面産生麻點。
7）熔化的金(jīn)屬鑄入後，造成型腔中局部的溫度過高，鑄件表面産生局部業視的粗糙。
    解決的辦法：
a.不(bù)要過度熔化金(jīn)屬。
b.鑄型的焙燒溫度不(bù)要過高。
c.鑄型的焙燒溫度不(bù)要過低(dī)（磷酸鹽包埋料的焙燒溫畫信度為(wèi)800度-900度）。
d.避免發生組織面向鑄道方向出現凹陷的現象。
e.在蠟型上塗布防止燒粘的液體。
    模具鑄造缺陷三：鑄件發生龜裂缺陷有兩大(dà)原因，一是通(tōng)常因該處的金(jī現鐘n)屬凝固過快，産生鑄造缺陷（接縫）；二是因高溫産生的龜裂。
1）對于金(jīn)屬凝固過快，産生的鑄造接縫，可秒議以通(tōng)過控制鑄入時(shí)間和凝固時(shí)間來解決。鑄入時慢舊(shí)間的相關因素：蠟型的形狀。鑄到的粗細數量。鑄造壓力（鑄造機路道）。包埋料的透氣性。凝固時(shí)間的相關因素：服子蠟型的形狀。鑄圈的最高焙燒溫度。包埋料的類型。金會裡(jīn)屬的類型。鑄造的溫度。
2）因高溫産生的龜裂，與金(jīn)屬及包埋料的機械性能有關從家。下列情況易産生龜裂：鑄入溫度高易産生龜裂；強度高熱線的包埋料易産生龜裂；延伸性小(xiǎo)的鎳烙合金(jīn黑放)及钴烙合金(jīn)易産生龜裂。
    解決的辦法：
    使用強度低(dī)的包埋料；盡量降低(dī)金(jīn)河草屬的鑄入溫度；不(bù)使用延展性小(xiǎ人作o)的。較脆的合金(jīn)。
    模具鑄造缺陷四：球狀突起缺陷
    主要是包埋料調和後殘留的空氣（氣泡）停留在蠟型的離習表面而造成。
1）真空調和包埋料，采用真空包埋後效果更好(hǎo)。答訊
2）包埋前在蠟型的表面噴射界面活性劑（例如(rú)日進公司的cast好暗mate）
3）先把包埋料塗布在蠟型上。
4）采用加壓包埋的方法，擠出氣泡。
5）包埋時(shí)留意蠟型的方向，蠟型與鑄道連接處的下方不和市(bù)要有凹陷。
6）防止包埋時(shí)混入氣泡。鑄圈與鑄山紙座。緩沖紙均需密合；需沿鑄圈内壁灌注包埋料（使用震蕩機）。
7）灌滿鑄圈後不(bù)得(de)再震蕩。
    模具鑄造缺陷五：鑄件的飛邊缺陷
    主要是因鑄圈龜裂，熔化的金(jīn)屬流入型腔的裂紋中。
    解決的辦法：
1）改變包埋條件：使用強度較高的包埋料。石膏類包埋料的強度低(dī)于磷計校酸鹽類包埋料，故使用時(shí)應謹慎。盡量使用有圈鑄紙紙造。無圈鑄造時(shí)，鑄圈易産生龜裂，故需注。
2）焙燒的條件：勿在包埋料固化後直接焙燒（應在數小(xiǎo)時(s笑身hí)後再焙燒）。應緩緩的升溫。焙燒後立即鑄房街造，勿重複焙燒鑄圈。

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